자일 로스 기술

플래시 증발은 고온 가수 분해물 자체에 함유 된 상당한 열을 사용하여 가수 분해물의 비등점을 진공화하여 및 가수 분해물 증발에서 물의 일부를 감소시킨다. 플래시 증발 공정 동안, 가수 분해물의 현명한 열은 수증기의 잠열이되고, 가수 분해물의 온도가 떨어집니다. 1 톤의 설탕 용액의 온도가 10도 떨어질 때마다 약 18kg의 물을 증발시킬 수 있습니다.

 

플래시 증발은 원래 에너지 절약에 사용되었지만, 가수 분해물이 번쩍이면, 휘발성이 높은 유기산 중 일부는 또한 수증기와 함께 증발하며, 이는 또한 가수 분해물에 정제 된 영향을 미칩니다.

 

 

여과는 가장 일반적으로 사용되는 고체-액체 분리 방법입니다. 설탕 용액이 여과 장비를 통과 할 때, 설탕 용액의 고체 현탁 물질은 입자 크기가 크기 때문에 필터 배지의 미세 기공을 통해 가로 채지 못한다. 당 용액의 당 분자 및 물 분자는 작은 입자 크기를 가지며 필터 매체의 미세 기공을 통과시켜 설탕 용액을 고체 부유 물질로부터 분리하고 설탕 용액을 정제 할 수 있습니다. 자일 로스 산업에서 일반적으로 사용되는 여과 장비는 플레이트 및 프레임 필터 프레스이며, 여과 매체는 섬유질 필터 천입니다.

 

 

중화는 칼슘 염을 사용하여 황산과 반응하여 황산 칼슘을 생성하는 것입니다. 황산 칼슘은 낮은 용해도로 인해 강수량을 형성하기 쉽고 여과에 의해 제거 될 수 있으며, 따라서 가수 분해물에서 황산의 일부를 제거하는 목적을 달성합니다. 중화 공정은 황산을 제거하는 동안 소량의 칼슘을 가수 분해물로 가져옵니다. 따라서 중화 종말점을 합리적으로 제어하는 ​​것이 중요합니다. 과도한 중화는 많은 양의 칼슘을 도입하여 손실의 가치가 없습니다.

 

중화를위한 두 가지 일반적인 칼슘 염이 있으며, 하나는 탄산 칼슘 (즉, 경이로운 칼슘 분말로 알려진 광 칼슘 탄산염 분말)이고, 다른 하나는 수산화 칼슘 (예 : 일반적으로 회색 칼슘 분말로 알려진 소화 된 석회 분말)입니다. 탄산 칼슘을 사용하는 이점은 광원산 분말에서 칼슘 염의 순도가 높고 (99%이상), 덜 불순종 이온이 중화 후 당 용액으로 가져옵니다. 단점은 가격이 높고 중화 과정에서 많은 양의 폼이 생성된다는 것입니다. 수산화 칼슘을 사용하는 장점은 회색 칼슘 분말의 가격이 낮고 중화 공정 동안 거품이 생성되지 않는다는 것입니다. 단점은 회색 칼슘 분말에서 칼슘 염의 순도가 낮고 (약 95%), 중화 후 설탕 용액으로 더 많은 불순물 이온이 생성된다는 것입니다. 포괄적 인 비교, 탄산 칼슘을 중화제로 사용하는 것이 좋습니다.

 

 

탈색은 분말 활성화 탄소의 거대한 활성 표면을 흡착 불순물 (주로 유기 불순물) 및 안료 (즉, 유기 색상 불순물)를 사용한 다음 여과를 통해 활성탄과 함께 흡착 된 불순물을 제거하는 것입니다. . 활성화 된 탄소 흡착 불순물 과정은 물리적 흡착이다. 유기물을 흡착하는 활성탄의 능력은 무기 염의 능력보다 훨씬 크며, 큰 분자 유기 안료를 흡착하는 능력은 소분자 유기 안료를 흡착하는 것보다 훨씬 큽니다.

 

상업적으로 이용 가능한 분말 활성탄은 제조 방법에 따라 아연 염화물 탄소 및 포스페이트 탄소로 나뉩니다. 염화 아연 탄소는 염화 아연으로 기공 형성 제로 제조되는 반면, 포스페이트 탄소는 황산을 기공 형성제로 사용합니다. 염화 아연 탄소는 재 함량이 낮고, 모공이 많고, 활성 표면이 더 크며, 탈색 능력이 더 강해집니다. 포스페이트 탄소는 ASH 함량이 높고 활성 표면적이 작고 탈색 능력이 약합니다. 포스페이트 탄소는 또한 잘못된 탈색의 문제, 즉 탈색 후 설탕 용액의 광 투과율 테스트가 자격이되지만 인산은 표백 효과가 있기 때문에 실제 안료 제거 속도는 충분하지 않습니다. 아연 염화탄소는 인산탄 탄소 대신 자일 로스 산업에서 탈색에 사용해야합니다.

 

활성탄 생산을위한 원료에는 톱밥 (목재 가공 중에 생산 된 톱밥), 과일 껍질 및 사탕무 등이 포함됩니다. 대부분은 톱밥으로 만들어집니다. 또한 시장에 판매 할 재활용 탄소가 있으며, 이는 다양한 기업의 폐기물 활성탄에서 재활용되고 알칼리 세척을 통해 재생됩니다. 탈색 전력이 낮고 매우 저렴하지만 사용하기가 위험하며 (알 수없는 독성 및 유해 물질을 포함 할 수 있음) 자일 로스 산업에서 사용하기에 적합하지 않습니다. 시장에는 세분화 된 활성탄이 있으며, 반복적 인 사용을 위해 탈색 열에 설치할 수 있으며, 각각의 고장 후 알칼리 세척에 의해 탈색 효율이 회복됩니다. 세분화 된 활성탄의 탈색 전력은 반복적으로 사용하는 동안 점차 감소하며 탈색 된 액체의 품질은 오랫동안 보장 될 수 없습니다. 자일 로스 산업은 일반적으로 초기 단계에서 큰 탈색 부하를 갖는 탈색 과정보다는 설탕 용액의 최종 정제 및 품질 개선을 위해이를 사용합니다.

 

자일 로스 생산에서, 가수 분해물의 어두운 색으로 인해, 1 톤의 자일 로스를 생산하기위한 활성탄 소비는 120 ~ 150kg이다. 하나의 탈색 과정에서 탈색 요구 사항이 달성 될 수있을 것으로 기대해서는 안됩니다. 다수의 탈색을 사용하는 것이 좋습니다. 각 탈색 작업은 탄소 절약의 목적을 달성하기 위해 활성탄의 탈색 전력의 다중 및 철저한 사용에 반 중심 전류 탈색을 사용해야합니다.

 

 

진공 증발은 진공 상태에서 당 용액의 비등점 감소 특성을 사용하여 더 낮은 온도에서 물의 증발을 완료하는 과정입니다. 증발 과정은 증기가 설탕 용액을 지속적으로 가열하기 위해 물을 수증기로 변환하는 데 필요한 증발의 잠열을 제공하기 위해 스팀이 필요합니다. 다중 효과 진공 증발은 설탕 용액의 끓는점이 더 높은 진공 하에서 낮다는 특성을 이용합니다. 증발 시스템은 진공 펌프에 의해 대피하여 각 증발 효과의 진공 정도, 즉 각 증발 효과의 증발 온도 (끓는점)가 감소된다. 이러한 방식으로, 하나의 효과만이 원시 증기를 사용해야하며, 나머지 효과는 신선한 증기를 저장하기위한 목적을 달성하기 위해 이전 효과 (일반적으로 2 차 증기라고도 함)에서 증발 된 수증기를 사용합니다.

 

현재 자일 로스 산업의 첫 번째와 두 번째 증발은 대부분 새로운 고효율 낙하 필름 증발기를 채택합니다. 당 용액은 가열 튜브 표면 위로 박막 형태로 흐르며 증발에 필요한 열 교환은 짧은 접촉으로 완료 될 수 있습니다. 설탕 용액의 높은 농도로 인해, 자일 로스의 세 번째 증발의 비등점 상승 (동일한 진공 정도의 물의 비등점보다 높은 온도)은 크기 때문에 단일 효과 증발이 일반적으로 채택되며 단일- 효과 표준 증발기 또는 단일 효과 낙하 필름 증발기가 일반적으로 사용됩니다. 단일 효과 표준 증발기를 사용하는 장점은 최종 농도와 천연 결정화가 제어하기 쉽고 단점은 고온에서의 체류 시간이 더 길다는 것입니다. 단일 효과 낙하 필름 증발기의 장점과 단점은 단일 효과 표준 증발기와 반대입니다.

 

당 용액을 증발시키고, 물의 일부를 증발시키고, 설탕 용액이 농축되고, 설탕 농도가 증가하며, 설탕 용액의 부피가 감소하여 후속 공정에서 가공 해야하는 당 용액의 부피를 감소시킵니다. . 설탕 용액 증발의 주요 목적은 집중하는 것이지만 설탕 용액이 증발 할 때 설탕 용액의 휘발성 유기물 (유기산 및 알데히드의 일부)의 일부도 증발하고 제거되므로 증발 과정은 설탕 용액은 또한 설탕 용액을 정제하는 데 역할을합니다.

 

 

이온 교환은 양이온 교환 및 음이온 교환으로 나뉩니다. 양이온 교환은 양이온 교환 수지를 사용하여 당 용액에서 칼슘 (Ca 2+), 마그네슘 (Mg 2+) 및 나트륨 (Na+)과 같은 불순물 양이온과 교환하기 위해 수소 이온 (H+)을 제공합니다. 수지의 수소 이온은 당 용액으로 들어가고 당 용액의 불순물이 수지에 흡착된다; 음이온 교환은 음이온 교환 수지를 사용하여 설페이트 (SO 42-), 클로라이드 (CL-) 및 유기산과 같은 불순물 음이온과 교환하기 위해 수산화물 이온을 제공합니다. 수지의 수산화 이온은 당 용액으로 들어가고 당 용액의 불순물 음이온은 수지에 흡착된다. 설탕 용액을 양이온 교환 및 음이온 교환을 통해 교환 한 후, 당 용액의 불순물 양이온 및 불순물 음이온은 이온 교환 수지에 흡착되어 제거된다. 이러한 불순물 이온은 설탕 용액에서 황산, 유기산 및 재와 같은 불순물의 성분입니다. 수지에서 설탕 용액으로 교환 된 수소 이온 및 수산화물 이온은 물에 결합된다.

 

이온 교환 장비는 일반적으로 이온 교환에 사용됩니다. 양이온 교환 수지로 채워진 것을 양이온 교환 컬럼이라고하며 음이온 교환 수지로 채워진 것을 음이온 교환 컬럼이라고합니다. 자일 로스 산업에 사용 된 ION 교환 컬럼에는 개방형 대기압 컬럼 및 폐쇄 압력 컬럼이 포함됩니다. 열린 열은 수지 손실이 낮고 관찰하기 쉽지만 재생 및 플러싱은 느립니다. 닫힌 컬럼은 빠른 재생 및 플러싱을 가지지 만 수지 손실은 비교적 크고 특히 재생성이 자주 발생하여 1 차 교환 열입니다.

 

자일 로스 산업에 더 적합한 양이온 교환 수지 브랜드는 001 × 7이며, 이는 강산 스티렌 양이온 교환 수지 인 공장을 떠날 때 나트륨 유형이며 교환 용량은 4.5mmol/g입니다. 자일 로스 산업에 더 적합한 음이온 교환 수지 브랜드는 D201 및 D301이며, 이는 각각 3.7 및 4.8 mmol/g의 교환 용량을 갖는 강한 알칼리성 스티렌 음이온 교환 수지 및 약한 알칼리성 스티렌 음이온 교환 수지입니다. D301은 강한 정체 방지 능력으로 인해 자일 로스의 1 차 및 2 차 교환에 적합하지만, D201은 자일 로스의 3 차 교환에 적합하다.

자일 로스 용액이 얻어진다. 그러나 여전히 포도당, 아라비 노스, 갈락토스, 리보스 및 에리스로 펜 토스가 포함되어 있습니다. 자일 로스의 결정화는 결정의 형태로 설탕 용액으로부터 자일 로스를 추출하여 판매하기 쉬운 고체 생성물을 얻고, 자일 로스를 기타 설탕으로부터 추가로 분리하여 순수한 자일 로스 생성물을 얻는 것이다. 결정질 자일 로스의 추출은 농도, 결정화, 원심 분리, 건조 및 포장의 5 단계를 포함하여 자일 로스 생산의 최종 과정이다.

 

 

농도는 결정화에 필요한 조건을 만드는 것입니다. 설탕 용액의 농도는 농도에 의해 증가하여 단위 물에 용해 된 자일 로스의 양을 증가시킨다.

 

정제 된 자일 로스 용액의 농도는 12%에서 16% 사이이며 81% 내지 83%로 농축되어야하며 5 ~ 7의 농도는 다중 및 높은 최종 방전 농도로 인해 발생합니다. 다중 효과 증발기 세트는 1 단계 농도에 사용되며, 마지막 효과의 유속은 첫 번째 효과의 유속과 너무 다를 것이며, 이는 증발기의 작동에 도움이되지 않습니다. 또한, 높은 농도 설탕 용액의 끓는점은 많이 증가하여 첫 번째 효과의 높은 온도가 설탕에 해를 끼치게됩니다. 따라서, 정제 된 당 용액의 농도는 일반적으로 2 단계로 수행된다. 첫 번째 단계는 설탕 용액을 55-60%로 집중시키기 위해 다중 효과 (3- 효과 또는 4- 효과) 떨어진 필름 증발기를 사용하고, 두 번째 단계는 단일 효과 증발기를 사용하여 설탕 용액을 {에서 집중시킵니다. {14}}% ~ 81-83%.

 

일반적으로 농도의 두 번째 단계에 사용되는 두 가지 유형의 증발기가 있습니다. 하나는 일반적으로 표준 증발기로 알려진 중앙 하락 액체 순환 쉘 및 튜브 증발기이며, 이는 주기적으로 작동하는 간헐적 증발기입니다. 다른 하나는 연속 방전이있는 떨어지는 필름 증발기입니다. 높은 농도 시럽이 계속 집중 될 때 증발 된 물의 양이 약간 변화하면 설탕 용액의 농도가 크게 변화되기 때문에 표준 증발기를 사용하는 것이 좋습니다. 떨어지는 필름 증발기가 농도에 사용되면, 입구와 출구는 연속적이며 농도는 매우 빠르게 상승하여 강력한 작동 경험이 필요합니다. 그렇지 않으면, 순간 방전 농도는 크게 변동하여 최종 방전 농도와 천연 결정화의 양을 제어하기가 어렵다. 간헐적 인 작동으로 인해 많은 양의 시럽이 항상 표준 증발기에 저장되며 농도는 점차 증가합니다. 필요한 농도로 올라가면 기계는 배출을 위해 멈추고 최종 방전 농도 및 천연 결정화의 양은 제어하기에 매우 편리합니다.

 

Enco Company는 증발기에 온라인 농도 미터를 추가하여 증발기에 시럽 농도를 언제든지 표시하여 농도 작동이 더 편리합니다.

 

과거에는 자일 로스 산업의 첫 번째 단계가 38-40%로 집중되었지만 에너지 절약의 관점에서 첫 번째 단계는 다중 효과 증발을 사용하여 55-60%로 집중해야합니다. 다중 효과 증발기가 가능한 한 많은 물을 증발시킬 수 있고, 단일 효과 증발기에서 증발 된 물의 양을 줄이면 신선한 증기의 소비를 분명히 절약 할 수 있습니다.

 

여기서 우리는 몇 가지 간단한 전문 용어를 소개해야합니다. 가수 분해 냄비에 옥수수 코브를 가수 분해하여 얻은 정제되지 않은 원유 자일 로스 용액을 가수 분해물이라고합니다. 가수 분해물은 정제의 첫 단계 (여과 또는 탈색) 후 자일 로스 액체라고한다. 생산에서 구별의 편의를 위해, 자일 로스 액체의 공정에 따라 제 1 탈색 액체, 중화 액체 및 2 차 음이온 교환 액체 (제 2 음이온 액체라고 함)로 명명되었다; 자일 로스 액체는 농도가 55%이상 상승한 후 자일 로스 시럽이라고 불린다. 자일 로스 시럽은 상청 면화에 더 집중하고 자일 로스 결정이 침전된다. 결정을 함유 한 시럽을 자일 로스 페이스트라고합니다.

 

 

결정화는 온도의 감소에 따라 물에서 자일 로스의 용해도가 감소한다는 특성을 사용합니다. 먼저, 설탕 액체는 고온에서 농축되어 물에 용해 된 당의 양이 한계에 도달 한 다음 냉각에 의해 용해도가 감소하고, 물 용해도 용량을 초과하는 자일 로스는 Xylose 결정을 형성합니다.

 

자일 로스가 결정을 형성하고 침전 될 때, 다른 기타 설탕은 여전히 ​​물에 용해되며 소량으로 인해 침전되지 않으며 초 전도에 도달 할 수 없습니다. 자일 로스가 결정화 될 때 매우 적은 양만 자일 로스와 혼합됩니다.

 

특정 고정 온도에서, 단위 양의 물에 의해 용해 될 수있는 최대 자일 로스의 양을 그 온도에서 자일 로스의 용해도라고합니다. 현재 자일 로스 용액은 포화 용액이며 더 이상 자일 로스를 용해시킬 수 없습니다. 단위 양의 물은 용해도를 초과하는 자일 로스를 용해시켜 자일 로스의 과포화 용액을 형성하는데, 여기서 설탕의 양은 용해도에 해당하는 설탕의 양으로 나뉘어진다. Xylose의 포화 용액은 더 이상 자일 로스를 용해시킬 수 없기 때문에 과도한 고체 설탕을 용액에 첨가하여이를 용해 시켜서 과포화 용액을 얻을 수는 없지만, 용해도를 줄이기 위해 포화 용액을 냉각 시키거나 계속 집중하고 계속하여 얻을 수 있습니다. 포화 용액으로부터 물을 증발시킨다.

 

과포화 계수가 1의 1. 0 ~ 1.3 인 자일 로스 용액에서, 그곳에 존재하는 자일 로스 결정은 성장할 수 있고, 1.3을 초과하는 과포화 계수를 갖는 자일 로스 용액은 침전을위한 새로운 결정을 자동으로 생성 할 것이다. 자일 로스 결정화 공정은 농축하여 1.3을 초과하는 과포화 계수를 갖는 자일 로스 용액을 생성하고, 자동으로 결정 (천연 결정화)을 생성 한 다음 냉각을 위해 결정화 제로 들어가는 것입니다. 냉각 속도를 제어함으로써, 자일 로스 페이스트의 과포화 계수는 1.1과 1.2 사이로 유지되고 결정은 점차적으로 증가한다.

 

Enco Company는 천연 결정화 방법 외에도 종자 결정화를 첨가하는 방법을 가지고 있습니다. .

 

자일 로스 결정화 시간이 길수록 속도 제어 속도가 느리면 결정의 결정 모양이 높아질수록 결정이 밀도가 높고 결정화 수율이 높아집니다. 경험에 따르면 자일 로스에 가장 적합한 결정화 시간은 60 시간입니다.

자일 로스 페이스트가 결정화 된 후, 결정으로 침전 된 자일 로스 외에도, 다른 기타 설탕과 함께 물에 용해 된 나머지 자일 로스의 일부가 여전히 존재한다. 용해 된 설탕과 물로 구성된 시럽 용액 의이 부분을 모체 주류라고합니다.

 

자일 로스에 일반적으로 사용되는 결정화 장비는 수평 냉각 결정화 제로, 설탕 페이스트를 혼합하고 결정을 침전시키지 않고 부유 한 상태로 유지하기 위해 회전하는 수평 교반 리본에 의존합니다. 작은 결정화 (8 입방 미터 미만)는 냉각수에 의존하여 냉각 재킷을 통해 냉각되며, 큰 결정화제 (9 입방 미터 이상)에는 냉각 재킷 외에 교반 리본에 냉각 코일이 추가됩니다.

 

결정화제의 냉각 자켓은 정상적인 압력을 위해 설계되었으며 호흡 포트를 일반적으로 설정해야합니다. 결정제 재킷의 압력 테스트 또는 재킷에 수압을 피해야하지만 물 정상 압력 누출 테스트를 사용할 수 있습니다.

냉각 재킷 또는 냉각 코일에서 냉각수의 균일하고 안정적인 수온을 보장하고 열 교환 표면의 스케일링을 피하려면 각 결정화제는 별도의 순환 냉각수 펌프가 장착되어있어 냉각수를 순환시켜야합니다. 순환 냉각수는 열 교환기를 통해 열을 교환하고 외부 차가운 공급원으로 냉각 할 수 있습니다.

 

자일 로스 산업은 종종 단순한 1 차 결정화를 사용하여 결정질 자일 로스를 추출하므로, 농도를 증가시키고 결정화 시간을 연장하여 자일 로스의 총 수율을 증가시켜 결정화 속도를 증가시키기 위해 다양한 수단이 취해집니다. 실제로, 정제 및 정제 된 자일 로스 용액에서 자일 로스의 순도는 약 80-87%이며, 다른 기타 설탕의 함량은 13-20%이다. 결정화에 사용 된 자일 로스 페이스트에서 자일 로스의 순도가 78%보다 크면, 자일 로스는 매끄럽게 결정화 될 수있다. 즉, 우리는 결정화 전에 자일 로스 시럽의 순도를 xylose 모자 주류의 일부를 2 차 탈색으로 재활용하여 78-80%로 조정할 수 있으며, 이는 결정화 수율의 일부를 향상시킬 수 있습니다. 물론, 결정화 수율을 향상시키기 위해 모체 주류의 재활용을 달성하기 위해서, 결정화 전에 자일 로스 시럽의 순도를 측정하고 제어하기 위해 고압 액체 크로마토 그래피 분석기를 사용하는 것이 필수적이다.

 

 

원심 분리 분리는 원심 분리기의 고속 회전 드럼 (체스 바스켓)에 의해 생성 된 원심력에 의해 모체 주류로부터 당 페이스트에서 자일 로스 결정을 분리하는 과정이다. 원심 분리 후, 고체 자일 로스 결정은 원심 분리기 드럼의 필터 천에 유지되고, 마더 주류는 필터 천과 드럼 체 바구니 사이의 간격을 통해 모체 주류 풀에 들어갑니다.

 

원심 분리의 후반 단계에서, 자일 로스 산업은 종종 자일 로스 결정을 세척하기 위해 메탄올을 뿌린다. 메탄올은 자일 로스를 용해시키지 않기 때문에, 메탄올로 용리함으로써 더 많은 자일 로스 생성물을 얻을 수있다. 메탄올은 가연성 및 폭발성 위험 물질이며 독성이 높습니다. 그 증기는 눈에도 유해합니다. 따라서 메탄올을 사용할 때는 화재 예방 및 폭발 예방에주의를 기울여야하며 증기를 생산하기위한 우발적 섭취 및 휘발은 피해야합니다. 야외 메탄올 저장 탱크는 여름에 냉수로 식 을어야합니다. 메탄올 용리로 인해 자일 로스 마더 주류는 직접 소비되거나 식품 가공 분야에 들어갈 수 없습니다.

 

Enco Company는 메탄올 용리를 취소하는 과정, 즉 깨끗한 물을 사용하여 자일 로스 결정을 씻고 모체 주류를 재활용하여 용리 물에 의해 용해 된 자일 로스를 회수하는 과정을 연구하고 있습니다.

 

현재 Xylose Enterprises가 현재 사용하는 원심 분리 장비의 대부분은 SS 형 수동 최상위 금지 3 다리 원심 분리기이며, 이는 분리 효율이 낮고 노동 강도가 높습니다. 고효율 상단 원심 분리기가 사용되지 않는 이유는 주로 자일 로스 산업이 작고 단일 생산 라인의 생산 능력이 낮기 때문입니다. 자일 로스 산업의 빠른 발전과 5, 000 t/jylose 생산 라인의 출시로, 최고 수준의 원심 분리기의 사용은 불가피한 추세입니다.

 

포장은 저장, 운송, 판매 및 고객 사용을위한 계량 후 건조 결정질 자일 로스를 포장 백으로 채우는 것입니다. 자일 로스는 일반적으로 플라스틱 필름 백으로 늘어선 플라스틱 직조 백으로 포장되며, 일반적으로 25kg과 50kg의 두 가지 사양으로 포장됩니다. 자일 로스 생산 라인의 생산 능력이 적기 때문에 대부분의 회사는 수동 포장을 사용합니다. 대규모 생산 라인을 건설하면 반자동 포장 기계 또는 완전 자동 포장 기계를 사용할 수 있습니다. 우리 나라의 포장 기계 제품은 성숙합니다. 수동 포장을 사용할 때는 스테인리스 스틸 스퀘어 트로프를 사용하여 건조기 후 회전식 진동 스크린의 콘센트에 재료를 수신 한 다음 숟가락 버킷을 사용하여 포장 백을 채우고지면으로의 누출을 피하십시오. 수동 계량의 경우.

 

 

자일 로스 (D- 자일 로스)를 생산하기위한 옥수수 코브의 전형적인 공정 흐름은 다음과 같습니다.

수신 재료 → 하중 재료 → 가수 분해 → 중화 → 1 차 탈색 → 사전 양이온 교환 → 1 차 음이온 교환 → 1 차 음이온 교환 → 1 차 증발 → 2 차 탈색 → 2 차 음이온 교환 → 2 차 음이온 교환 → 제 3 음이온 교환 → 제조 시리즈 교환 → 2 차 농도 → 타사 농도 → 결정화 → 원심 분리 → 건조 → 포장 → 폐기물 잔류 물 처리

 

 

 

재료 수집 작업은 자일 로스를 만드는 준비 작업에 속합니다. 자료를 수집하는 데는 많은 농부를 다루는 것이 포함되므로 매우 지루합니다. 품질과 수량으로 재료를 수집하는 작업을 완료하려면 재료 수집에 대한 기본 지식을 이해해야합니다.

 

우리나라의 대부분의 옥수수 생산 지역에서, MU 당 마른 옥수수 (곡물)의 수율은 5 0 0 kg이며, 부산물 옥수수 개 암 나무는 125-150 kg입니다. 완전 건조 된 옥수수 암두의 수분 함량은 14%미만이며, 습식 옥수수 코브의 수분 함량은 40%이상 높습니다. 건조한 옥수수 암두의 파일 비중은 0.15 내지 0.18 사이이며, 즉, 각 옥수수 톤의 톤의 스태킹 부피는 5.5 ~ 6.5 입방 미터 사이입니다.

 

옥수수 코브의 쌓이는 높이는 일반적으로 6 ~ 7 미터이며 일반적으로 야외에 쌓입니다. 야외 스태킹은 더 나은 환기, 편리한 소방 전투, 대규모 지붕을 만들 필요가 없습니다. 상단 층은 비가 내릴 때 빠르게 다시 건조되거나 공기 건조 될 수 있으므로 장기 스택은 일반적으로 상단 층의 작은 부분 만 손상시킵니다.

 

약 15 에이커의 땅이 10, 000 톤의 옥수수 암물을 쌓는 데 걸립니다. 강우량이 풍부한 지역에서는 시멘트 부지 (8 ~ 10cm의 시멘트 두께가 충분합니다)를 사용해야하며 배수 시설은 막히지 않아야합니다. 강우량이 적은 지역에서는 압축 된 진흙 땅을 사용할 수 있습니다.

 

옥수수 코브를 쌓을 때 모바일 경사 벨트 컨베이어를 사용하여 인력을 줄이기 위해 높은 쌓을 수 있습니다. 사용하기 위해 워크숍에 보내기 전에 새로 수확 한 옥수수 개 암 나무를 20 일 동안 쌓는 것이 가장 좋습니다. 옥수수 개암의 스택 과정은 일부 접착제 물질을 분해하기 위해 자연 발효를 일으킨다. 젖은 옥수수 코브는 쌓을 때 썩을 가능성이 높으므로 큰 더미에 쌓아 놓지 않고 가능한 빨리 워크샵 사용을 준비하는 것이 가장 좋습니다.

 

큰 더미에 옥수수 코브를 쌓을 때는 옥수수의 바닥에 축적 된 자연 발효에 의해 생성 된 열을 피하기 위해 고정 거리 (약 6 미터)로 일부 공기 통풍구를 배열하는 것이 가장 좋습니다.

 

재료를 수집 할 때는 가능한 많은 마른 옥수수 코브를 모아서 젖고 곰팡이가 많은 옥수수 암물을 모으지 않는 것이 좋습니다. 건조하고 신선한 옥수수 코브는 밝고 반짝이는 색이 어둡고 부러지기 쉽지 않으며 가수 분해 후 가수 분해물의 설탕 농도가 더 높습니다. 습하고 곰팡이가 많은 옥수수 열매는 회색과 어두운 색이 어둡고 파손이 쉽고 가수 분해 후 가수 분해물의 설탕 농도가 낮습니다. 재료를 수집 할 때는 파편을 운반하지 않도록주의를 기울여야하며, 쌓기 전에 포장을 풀기 전에 확인할 수 있습니다.

 

옥수수 개 암 나무는 일반적으로 나일론 그물 백으로 포장 된 다음 운송을 위해로드됩니다. 기업은 또한 대량 구매자와 계약을 체결하여 공급을 조직하도록 할 수 있습니다. 자일 로스 산업의 급속한 발전으로 옥수수 코브의 가격이 점점 높아지고 있습니다. 기업은 농민들이 물이나 간음을 뿌리지 않도록하는 고품질의 고가의 구매 메커니즘을 확립 할 기회를 가져야합니다. 또한 측정 측면에서 볼륨별로 가격을 고려하는 것이 좋습니다.

 

 

로딩의 첫 번째 단계는 옥수수 가자 원자재를 재료 마당에서 워크숍 급식 벨트의 수신 호퍼로 운송하는 것입니다. 소규모 기업은 일반적으로 소형 3 륜 덤프 트럭에 수동 로딩을 사용한 다음 차량 간 호퍼로 운송하거나 작은 로더를 사용하여 소재를 작은 덤프 트럭에로드합니다. 대기업은 중간 또는 대형 로더를 사용하여 옥수수 흉부 스택에서 덤프 트럭에 재료를로드 한 다음 덤프 트럭에서 차량 간 호퍼로 운송합니다.

 

옥수수 콥이 워크샵 공급 벨트의 수신 호퍼에 들어간 후에는 벨트로 진동 스크리닝 컨베이어로 보내 세탁기에 들어가기 전에 미사와 잔해물을 스크리닝합니다. 과거에는 Corncob 세탁기는 일반적으로 문서 제작 산업에서 유압 펄프 차단기를 사용했습니다. ENCO Company가 설계 한 패들 휠 세탁기는 세척 효과가 우수 할뿐만 아니라 유압 펄프 차단기보다 훨씬 적은 물과 전기를 소비합니다. Corncob 세탁기는 모래 침착 호퍼의 미사를 정기적으로 제거해야합니다.

 

세척 후, 옥수수 개 암 나무는 진동 탈수 스크린을 통해 탈수 된 다음 양동이 엘리베이터 또는 측벽이있는 고각 벨트 컨베이어로 들어갑니다. 그런 다음 가수 분해 냄비 상단의 수평 벨트 컨베이어로 들어 올려 운반 된 다음 분포 플러그 플레이트로 제어하여 슈트를 통해 가수 분해 냄비로 전송되어 로딩해야합니다.

 

 

가수 분해 냄비에 재료가 채워진 후 (일반적으로 직선 실린더와 가수 분해 냄비체의 원추형 상단 덮개 사이의 관절보다 약간 낮음) 가수 분해가 시작됩니다.

 

가수 분해의 첫 번째 단계는 희석산 전처리입니다. 가수 분해 냄비에 들어가는 옥수수 코브의 벌집 외부 층은 여전히 ​​단단한 토양과 함께 부착되어 있으며 옥수수 코브에는 비 제시 셀룰로스 설탕, 안료, 펙틴, 질소 함유 물질 및 지방 등이 포함되어 있습니다. 후속 정제 과정의 부담을 크게 증가시킵니다. 따라서, 옥수수 코브는이 불순물을 미리 제거하기 위해 가수 분해 전에 희석 된 산으로 전처리되어야한다. 처리 조건은 0. 1% 황산 (포트에 첨가 된 원료 희석 황산 용액의 농도는 0. 2%)이고 1 시간 동안 120도입니다. 이 상태는 기본적으로 hemicellulose 가수 분해 및 자일 로스의 손실을 유발하지 않지만, 희석 된 산 처리 후, 가수 분해물의 품질이 크게 향상됩니다.

 

옥수수 코브에 희석 된 산으로 전처리 된 후, 황산 첨가 된 이전 포트의 세척 액체는 원료로 첨가되고 온도는 증기로 지정된 온도 (128-132도)로 상승합니다. 지정된 시간 (2.5 시간)이 가수 분해를 완료하기 위해 유지됩니다. 대부분의 자일 로스 회사는 가수 분해 냄비의 압력을 보면 가수 분해 온도를 제어합니다. 가수 분해 냄비의 포화 증기 압력은 온도와 상응하는 관계를 가지지 만, 냄비의 공기가 완전히 소진되지 않으면 실제 온도는 압력에 해당하는 온도보다 낮습니다. 따라서, 가수 분해 냄비의 배수 밸브는 가수 분해 공정 동안 공기를 완전히 배출하기 위해 약간 열어야한다. Enco Company는 부식 내성 열 저항 온도계를 사용하여 가수 분해 냄비의 온도를 측정하며, 표시된 온도는 더 이상 냄비의 잔류 공기에 의해 영향을받지 않습니다.

 

가수 분해가 완료되고 가수 분해 액체가 배출 된 후, 많은 양의 가수 분해 액체가 여전히 가수 분해 냄비의 옥수수 코브 잔류 물에 남아있다. 잔류 액체 의이 부분에서 자일 로스가 물로 완전히 세척 될 수 있는지 여부는 옥수수 코브의 설탕 수율과 가수 분해 액체의 설탕 농도에 직접적인 영향을 미칩니다. 더 나은 방법은 폐기물 슬래그 처리 섹션에서 가수 분해 냄비에 깨끗한 슬래그 물을 추가하여 방금 가수 분해를 완료 한 후 증기로 완전히 끓는 다음 압축 공기로 배출하여 원료의 세척 액체를 얻는 것입니다. 가수 분해의 다음 냄비의.

 

세척 액체가 만들어진 후, 가수 분해 냄비는 압축 공기로 가압 된 다음 슬래그 배출 밸브를 열어 잔류 물을 비운다. 각 가수 분해 냄비에 대해, 가수 분해 작업은 간헐적이지만, 균일하게 비틀 거리는 시간 간격을 갖는 가수 분해 냄비가 함께 작동하면 가수 분해 섹션의 공급 및 가수 분해 액체 배출이 더욱 균일하고 연속적이 될 것이다.

 

 

 

펌프를 사용하여 가수 분해 된 액체를 중화 탱크에 보내고, 교반하면서 중화 탱크에 가벼운 칼슘 탄산염 분말을 점차적으로 첨가하십시오. pH가 3으로 올라갈 때까지 정밀 pH 테스트 용지로 연속적으로 테스트하십시오. 3-3. 6. 테스트를 위해 샘플을 가져 가면 inorganic acid는 0. 09-0. 12%여야합니다. 그런 다음 후속 탈색 과정에 사용 된 2 차 오래된 탄소를 추가하고 철저히 저어주고 프레임 필터 프레스로 보내고 여과합니다. 광 칼슘 분말의 중화는 이산화탄소를 생성하기 때문에 많은 양의 폼이 생성됩니다. 중화 과정에 대한 폼의 영향을 피하기 위해 두 가지 솔루션이 있습니다.

 

하나는 가벼운 칼슘 분말을 물과 혼합하여 에멀젼을 형성하고 천천히 중화 탱크에 첨가하는 것입니다. 다른 하나는 가수 분해 된 액체가 필름 모양의 중화 탱크로 흐르도록 중화 탱크의 입구 파이프에 배플을 추가하는 것입니다. 동시에, 경험에 따르면, 첨가 될 광원 분말의 대부분은 삽으로 가수 분해 된 액체 필름에 뿌려집니다. 나머지 소량의 가벼운 칼슘 분말은 전체 슬램 후 pH 시험 결과에 따라 천천히 첨가된다.

 

중화 온도는 또한 중화 효과에 영향을 미칩니다. 황산 칼슘의 용해도는 더 낮은 온도에서 더 크며, 이는 중화 용액에서 칼슘의 잔류량을 증가시킬 것이다. 중화 전에 당 용액을 80-82 정도로 가열해야합니다.

 

 

중화 솔루션의 색상이 어둡기 때문에 1 차 탈색을위한 활성탄 소비는 크며 총 탄소 소비의 약 4 분의 1을 차지합니다. 활성탄의 탈색 용량을 최대한 활용하고 활성탄을 저장하기 위해 반 전류 탈색 공정이 일반적으로 채택된다. 1 차 탈색에는 3 개의 교반 탱크가 필요합니다 : 중화 액체 저장 탱크, 중간 액체 저장 탱크 및 탈색 탱크. 중화 액체 저장 탱크의 부피는 더 클 수 있지만 중간 액체 저장 탱크와 탈색 탱크의 부피는 동일합니다.

 

탈색 탱크에 설탕 용액이 채워지면, 신선한 활성탄 탄소가 첨가되어 완전히 저어주고 탈색 한 다음, 완전한 여과를 위해 분해 및 세척 된 새로운 플레이트 프레임 필터 프레스로 전송 된 다음 필트레이트가 전송됩니다. 탈색 액체 저장 탱크에. 여과 후, 플레이트 프레임은 먼저 분해 및 세척되지 않으며, 중간 액체 저장 탱크의 당 용액은 탄소 케이크로 채워진 플레이트 프레임을 통해 완전히 필터링 된 다음 여과 액을 탈색 탱크로 전송합니다. 여과 후, 중화 액체 저장 탱크의 당 용액은 플레이트 프레임을 통해 여과 된 다음, 여과 액을 탱크가 가득 칠 때까지 중간 액체 저장 탱크로 전송합니다. 2 개의 플레이트 프레임 필터 프레스, 하나는 필터링을위한 것과 분해 및 세척을위한 1 개가 교대로 사용됩니다. 중화 액체는 중화 액체 저장 탱크로부터 배치에 의해 필터링 된 배치이며, 중간 액체 저장 탱크에 점차적으로 도달하여 탱크를 탈색하고 탈색 액체 저장 탱크를 차례로 탈색하여 탈색 된 여과를 완료한다. 플레이트 프레임 필터 프레스는 플레이트와 프레임의 수를 추가하거나 빼서 여과 영역을 조정할 수 있으므로 대부분의 경우 탈색 탱크에서 설탕 액체의 전체 탱크를 필터링 한 후 필터 케이크는 기본적으로 플레이트로 채워집니다. 액자.

 

탈색이 새로 시작될 때, 중화 액체 저장 탱크에만 재료가 있고 중간 액체 저장 탱크와 탈색 탱크는 비어 있습니다. 중화 액체 저장 탱크, 중간 액체 저장 탱크 및 탈색 탱크의 방전 탱크는 3 개의 탱크를 연결하기 위해 동시에 열 수 있으며 중화 액체는 중간 액체 저장 탱크와 중력에 의해 탈색 탱크를 채 웁니다.

 

탈색 탱크에 첨가 된 신선한 활성탄의 양은 탈색 액체의 투과율 (일반적으로 광 투과율로 알려진) 지수에 따라 제어된다. 탈색 탱크 샘플이 여과지에 의해 여과되고 광 투과율이 충분하지 않으면 샘플링 테스트가 자격이 될 때까지 신선한 활성탄을 추가해야합니다.

 

자일 로스 용액의 많은 안료는 비교적 저온에서 활성탄에 의해 더 쉽게 흡착되기 때문에, 설탕 용액은 탈색 탱크에 들어가기 전에 50-52 정도로 냉각되어야한다. 이 온도의 또 다른 장점은 양이온 교환에 들어갈 때 탈색 된 용액을 냉각 할 필요가 없다는 것입니다.

 

 

1 차 탈색 용액에 함유 된 재, 유기산 및 유기산은 이온 교환에 의해 제거되어야한다. 1 차 탈색 용액의 pH는 약 3.2이며, 이는 분명히 산성이다. 수지 교환 용량을 완전히 활용하는 관점에서 먼저 거래를 위해 음이온 교환 컬럼에 들어가야합니다. 그러나, 중화 공정의 1 차 탈색 용액에서 높은 칼슘 함량으로 인해, 당 용액은 경도가 높고 음이온 교환 컬럼에 직접 유입되면 음이온 교환 수지에 큰 독성이 생길 것이다. 따라서, 1 차 탈색 솔루션은 사전 양이온 교환에 의해 연화되어야한다. 사전 양이온 교환 과정에서, 설탕 용액의 양이온 (주로 ca 2+)은 수소 이온 (H+)으로 대체되고 pH는 1. 5-2. 0으로 대체됩니다. . 무인산 함량이 감지되며 교환 전보다 교환 후 상당히 더 큽니다.

 

자일 로스 가수 분해물은 채색 물질의 광 흡수 특성이 pH에 의해 영향을 받기 때문에 주로 pH의 감소에 따라 그의 투과율이 증가한다는 특성을 갖는다. 사전 양이온 교환 과정에서 수지는 안료의 일부를 흡수하고 pH가 동시에 감소하므로 투과율이 크게 증가합니다. 수지의 교환 용량이 감소함에 따라 안료를 흡수하는 능력도 감소하므로 출력의 투과율도 동시에 감소합니다. 수지 교환 용량의 손실은 또한 출력의 투과율 감소로부터 볼 수있다.

 

당 용액에서 칼슘 이온 함량의 검출은 비교적 복잡하고 시간이 많이 걸립니다. 일반적으로, 입력 및 출력의 무인산 함량 및 출력의 투과율은 수지가 유효하지 않은지를 감지하기 위해 측정된다. 설탕 용액의 연화 효과를 보장하기 위해, 교환 종점을 결정하기 위해 무기산 및 투과율의 검출을 사용하는 것 외에도, 사전 양이온 교환의 과도한 액체 부피는 경험에 따라 일반적으로 규정되어 있습니다. 수지의 부피의 8 배를 초과합니다.

 

교환 컬럼이 교환 종점에 도달 한 후, 수지의 교환 용량은 기본적으로 손실되며, 수지의 교환 용량을 복원하기 위해 희석 된 산 용액으로 수지를 세척하는 과정을 재생이라고합니다. 희석 된 산 용액은 고농도의 수소 이온을 함유한다. 재생 공정 동안, 수소 이온은 수지에 흡착 된 불순물 양이온과 교환된다. 불순물 양이온은 재생 폐기물 액체로 배출되고 수소 이온은 수지로 들어갑니다. 전면 양이온 교환의 재생은 전형적으로 황산의 다른 양이온 교환 공정과는 다르며, 재생에만 사용될 수있을뿐만 아니라 염산 만 사용한다. 전면 양이온 교환이 실패한 후 많은 양의 칼슘 이온이 수지에 흡착되기 때문에, 칼슘 이온은 황산염과 결합하여 수지에 흡착 된 황산염 침전을 형성하고 수지가 심한 경우에 수지를 강화시킨다. 다른 양이온 교환 공정은 수지에 칼슘 이온이 적기 때문에 황산 또는 염산으로 재생 될 수 있습니다. 황산으로의 재생의 장점은 비용이 염산의 비용보다 약간 낮으며, 염산으로의 재생의 장점은 재생 효과가 황산의 효과보다 낫다는 것입니다. 모든 요인을 고려하면 염산 재생이 권장됩니다.

 

염산의 양을 절약하기 위해, 전면 양이온 교환의 재생은 먼저 재활용 염산에 담근 후 신선한 희석 염산에 담근 다음 물로 헹구었다. 전면 양이온 교환 후 수지에 더 많은 칼슘 이온이 있기 때문에, 물로 헹구는 사용 된 희석 된 염산 용액은 재활용 될 수 없지만 하수 처리장으로 직접 배출됩니다. 이것은 다른 양이온 교환 프로세스와 다릅니다.

 

 

사전 양이온 교환 후, 당 용액의 불순물 양이온의 대부분이 제거되고, pH는 1로 떨어집니다. 5-2. 0. 음이온 교환 컬럼으로 전달되고 당 용액 (주로 황산염 이온 및 유기산 이온)의 음이온은 음이온 교환 수지의 수산화 이온과 빠르게 교환되고 제거됩니다. 배출 된 설탕 용액의 pH는 7로 급격히 상승합니다. 5-9. 0, 무기산의 샘플 검출은<0.01%.

 

음이온 교환 공정 동안, 수지는 유연성의 일부를 흡수하는 반면, 수지는 크게 상승한다. 결합 된 효과의 결과로, 음이온 교환의 초기 단계에서 방전의 투과율은 공급의 것보다 상당히 높다. 교환이 진행됨에 따라, 안료를 흡착하는 수지의 능력도 감소하고, 배출의 투과율도 점차 감소하며, 최종 투과율은 공급의 것보다 약간 낮다. 음이온 교환 방전의 투과율 감소는 또한 수지의 교환 용량의 손실을 반영한다.

 

음이온 교환 컬럼이 교환 종료에 도달 한 후, 음이온 수지는 실패하여 희석 된 알칼리 용액으로 세척하고 재생해야합니다. 자일 로스 산업은 일반적으로 가성 소다 (수산화 나트륨)를 사용합니다. 희석 된 알칼리 용액은 고농도의 수산화 이온을 함유한다. 재생 공정 동안, 수산화 이온은 수지에 흡착 된 불순물 음이온과 교환된다. 불순물 음이온은 재생 폐기물 액체로 배출되고 수산화 이온은 수지로 들어갑니다.

 

가성 소다의 양을 절약하기 위해, 단일 음이온 교환의 재생을 먼저 재활용 된 알칼리 용액에 담근 다음, 신선한 희석 알칼리 용액으로 세척 한 다음 물로 헹구었다. 재사용 된 알칼리 용액이 재사용 된 후 배출 된 폐기물 알칼리 용액은 재사용 가치가 없으며 하수 처리장으로 배출됩니다. 그러나 신선한 희석 알칼리 용액으로 세척 한 후 배출 된 희석 된 알칼리 용액은 나중에 사용하기 위해 재활용 된 알칼리 풀에 들어갑니다.

 

 

단일 음이온 교환 후, 설탕 용액의 대부분의 불순물 이온이 제거되지만 설탕 용액의 불순물 이온을 완전히 제거하려면 양이온 교환 및 음이온 교환을 통해 고품질 정제 당을 얻을 수 있어야합니다. 해결책. 음이온 액체가 양이온 교환 컬럼으로 전달 된 후, 당 용액의 나머지 소량의 양이온 (주로 칼슘 이온)은 양이온 교환 수지의 수소 이온과 교환하고 제거된다. 배출 된 설탕 용액의 pH는 2로 떨어집니다. 5-3. 0. 무인산 함량이 감지됩니다. 교환 전에는 감지 할 수 없지만 0. 0 1%와 0.05% 사이입니다.

 

음이온 교환 공정 동안, 수지는 안료의 일부를 흡착하고 pH는 동시에 떨어지므로 배출 된 재료의 광 투과율도 동시에 감소한다. 수지 교환 용량의 손실은 또한 음이온 교환에서 배출 된 물질의 광 투과율로부터 볼 수있다.

 

음이온 교환 컬럼이 교환 종료에 도달 한 후, 음이온 수지는 실패하며 희석 된 염산으로 세척하여 재생해야합니다. 염산의 양을 절약하기 위해, 음이온 교환의 재생은 먼저 재활용 염산에 담그고 신선한 희석 염산으로 세척 한 다음 물로 헹구었다. 재활용 된 염산 용액이 재사용 된 후에 배출 된 폐기물이 재사용 할 가치가 없으며 하수 처리장으로 배출된다; 그러나 신선한 희석 염산 용액 후에 배출 된 희석 된 염산 용액은 나중에 사용하기 위해 재활용 산 풀로 세척된다.

 

 

가수 분해물 (일반적으로 당 농도로 알려진)의 당 농도는 일반적으로 6입니다. 0-8. 5% 굴절률. 새로운 ION 교환 컬럼이 사용될 때와 비활성화 될 때 희석되므로 설탕 용액 농도는 4로 떨어집니다. 5-6. 부정적이고 하나의 긍정적. 당 용액의 농도는 1 차 증발을 통한 26. 0% 굴절률을 26으로 증가시키고 당 용액의 부피가 크게 감소하여 후속 공정의 정제 부담을 감소시킨다. 동시에, 당 용액의 불순물 농도도 크게 증가하여 후속 정제 과정의 편의를 제공하고 후속 정제 후 설탕 용액의 품질을 보장합니다 (동일한 불순물 함량 하에서 설탕 농도가 높아집니다. , 순도가 높을수록).

 

1 차 양성 액체는 4- 효과가 떨어지는 필름 증발기의 첫 번째, 두 번째, 세 번째 및 네 번째 효과로 펌핑 된 다음 네 번째 효과에서 나온 후 2 차 탈색으로 보냈습니다. 설탕 액체가 각 효과를 통해 흐르면 각 효과는 물의 일부를 증발시키고 제거하며, 각 효과에 따라 설탕 농도가 증가합니다. 증발 방전의 당 농도는 제 1 효과로 유입되는 가열 된 신선한 증기의 양을 조정함으로써 제어 될 수있다. 엔코

 

회사는 4 가지 효과 낙하 필름 증발기에 자동 제어 장치를 제공하여 증발의 완전 자동 작동을 실현하여 증발 작업자를 제거 할 수 있습니다.

당 액체에 함유 된 등방성 유기산의 일부는 또한 증발 과정에서 증발 및 제거되며, 그 중 일부는 진공 펌프에 의해 펌핑되며 일부는 응축수로 들어갑니다. 1 차 증발에 의해 생성 된 응축수는 다량의 유기산을 함유하므로 재활용에 적합하지 않으며 일반적으로 하수 처리장으로 직접 배출됩니다.

 

 

설탕 액체가 1 차 증발을 통과 한 후에, 농도가 증가하고, 유색 물질의 농도도 동시에 증가한다. 또한 일부 유기 물질은 증발의 고온 작용하에 새로운 착색 물질을 생성합니다. 당 액체의 광 투과율은 1 차 증발 후 약 20%로 떨어집니다.

 

이차 탈색은 또한 1 차 탈색과 같은 반 카운터 컨퍼런스 탈색 공정을 사용하여 활성탄 소비를 줄일 수 있습니다. 첫 번째 증발 후, 당 용액의 온도는 60 ~ 65도입니다. 1 차 탈색과 달리, 2 차 탈색은 설탕 용액을 냉각시킬 필요가 없습니다.

 

 

2 차 탈색 후, 당 용액의 pH는 1.8에서 2.3 사이이며, 2 차 이온 교환 공정으로 보내져 불순물 이온을 계속 제거한다.

 

2 차 교환의 부하는 1 차 교환의 부하보다 훨씬 작습니다. 자일 로스 산업에서 2 차 교환을 수행하는 방법에는 여러 가지가 있습니다. 하나는 먼저 두 음이온과 2 개의 양을 통과하는 것입니다. 다른 하나는 먼저 두 개의 양과 두 음이온을 통과하는 것입니다. 다른 하나는 양 열과 음이온 컬럼을 직렬로 사용하여 동시에 사용하여 동시에 재생하는 것입니다. 첫 번째 방법 은산 및 알칼리 소비가 가장 낮고, 두 번째 방법은 음이온 수지에 대한 보호 기능을 더 잘 갖추고 있으며 세 번째 방법은 작동하기에 가장 편리합니다. 첫 번째 방법을 사용하는 것이 좋습니다.

 

2- 애니온 교환 후, 2 차 탈색 액체의 pH는 7로 상승한다. 0-8. 0. 조기 방전의 투과율은 사료의 투과율보다 상당히 높지만 교환이 진행됨에 따라 adsorb 안료에 대한 수지의 능력도 감소하고 방전의 투과율이 점차 감소하며, 전달은의 피드.

 

2- 애니온 교환 컬럼이 교환 종료에 도달 한 후, 가성 소다 (수산화 나트륨) 희석 알칼리 용액으로 재생됩니다. 2- 애니온 교환에 도달하는 설탕 용액의 품질은 이미 매우 우수하기 때문에, 2- 애니온 재생은 더 이상 재활용 된 알칼리 용액에 담그지 않을 수 있지만, 신선한 희석 알칼리 용액에만 담그고 물로 헹구 수 있습니다. 신선한 희석 알칼리 용액을 세척 한 후 배출 된 희석 알칼리 용액을 세척하고 나중에 사용하기 위해 복구 알칼리 풀에 들어갑니다.

 

 

2- 이인 교환 후, 2- 이인 액체의 pH는 3으로 되돌아갑니다. 5-5. 0, 출력 재료의 투과율은 90%이상 상승합니다.

2 년 교환 컬럼이 교환 종료에 도달 한 후, 희석 된 염산으로 재생됩니다. 2 년 재생은 더 이상 재활용 산에 담그지 못할 수 없지만 신선한 희석산으로 만 씻은 다음 물로 헹구니다. 신선한 희석 산 세척 후에 배출 된 희석 된 산은 나중에 사용하기 위해 재활용 산 풀에 들어갑니다.

 

 

설탕 용액이 3 회 교환에 들어간 후에는 이미 매우 순수합니다. 3 회 교환의 부하는 매우 작지만 3 회 교환은 설탕 용액의 품질을 완전히 보장하는 데 큰 역할을합니다. 3 회 교환의 부하가 작기 때문에 단계로 교환 할 필요가 없으며 음과 양 열은 일반적으로 직렬로 교환됩니다.

 

ENCO Company는 설탕 용액의 품질을 더 잘 보장하고 이온 교환 수지의 교환 용량을 최대한 활용할 수있는 특수 시리즈 교환 방법을 도입했습니다. 즉, 6 개의 이온 교환 컬럼이 사용됩니다.

 

No. 1 Negative Column, No. 2 Positive Column, No. 3 Negative Column, No. 4 Positive Column, No. 5 Negative Column 및 No. 6 Positive Column.

 

열 2, 4 및 6의 배출의 전도도 지수는 교환 열의 실패를 판단하는 데 사용됩니다.

 

설탕 용액은 먼저 No. 1- → 아니오를 통해 교환됩니다. 2- → 아니오. 3- → 아니오. 4. 열 1과 2는 먼저 실패하고 재생을 위해 교환이 중지됩니다. 설탕 용액의 흐름 방향은 3- → 아니오로 변경됩니다. 4- → 아니오. 5- → 아니오. 교환을 위해 6.

 

열 3과 4 열은 먼저 실패하고 교환은 재생을 위해 중지됩니다. 설탕 용액의 흐름 방향은 5- → 아니오로 변경됩니다. 6- → 아니오. 1- → 아니오. 교환을 위해 2. 열 5와 6은 먼저 실패하고 재생을 위해 교환이 중지됩니다. 이주기는 반복되며 교환 및 재생은 순서대로 수행됩니다.

 

3 개의 시리즈 교환 후, 당 용액의 pH는 5. 0-6. 0이며, 방전의 투과율은 95%이상으로 상승합니다. 3 차 교환 컬럼의 재생은 신선한 희석 가성 소다 용액 또는 신선한 희석 염산 용액만을 사용할 수 있습니다. 사용 후 배출 된 희석 가성 소다 용액 또는 신선한 희석 염산 용액은 각각 복구 알칼리 풀 및 회수 산 풀에 들어갑니다.

 

 

 

3 상 액체는 2 차 농도를 위해 다중 효과가 떨어지는 필름 증발기에 펌핑된다. 설탕 용액이 각 효과를 통해 흐르면 각 효과는 물의 일부를 증발하고 제거하며, 각 효과에 따라 설탕 농도가 증가합니다. 증발 배출의 설탕 농도는 첫 번째 효과로 유입되는 신선한 가열 증기의 양을 조정함으로써 제어 될 수있다. 당 용액이 55-60%의 굴절률에 농축 된 후, 세 번째 농도로 전송됩니다.

 

사료 설탕 용액은 제 2 농도에서 매우 순수하기 때문에, 비 구르 유기 불순물은 더 철저하게 제거됩니다. 따라서, 증발에 의해 생성 된 응축 된 물은 또한 비교적 순수하며 재활용 될 수있다. 일반적으로 슬래그 세척수로 폐기물 처리 섹션으로 보내집니다.

 

 

2 차 농도 후 시럽은 3 차 농도에 대한 표준 증발기로 진공 흡수된다. 재료를 집중시키고 첨가하는 동안 시럽 농도와 액체 수준이 점차 증가합니다. 가열 증기의 양을 조정함으로써 물의 증발 속도를 제어 할 수 있으며, 공급량을 조정함으로써 농도 및 액체 수준 상승의 속도를 제어 할 수있다. 증발기가 전체 액체 수준에 도달 할 때 농도가 배출 농도에 가까워지는 것이 가장 좋습니다. 전체 액체 수준에서 공급을 중단하고 농도가 방전 농도에 도달 할 때까지 일정 기간 동안 계속 집중하고 천연 결정화에 의해 생성 된 결정의 양이 충분합니다. 그런 다음 가열 증기를 끄고 진공 펌프를 멈추고 진공을 깨고 재료를 결정화 제로 배출하여 농도주기를 완료합니다.

 

표준 증발기가 농도주기를 완료 한 후, 진공 펌프를 시작하여 대피하고 설탕 용액을 다시 제출 한 다음 가열 증기를 켜서 재 중심을 켜질 수 있습니다. 이 사이클은 설탕 용액을 농축하는 과정을 완료하기 위해 반복됩니다.

 

농도에 대한 표준 증발기를 사용하는 경우, 공급 시럽 농도는 과도한 두께로 인해 공급 파이프를 차단하지 않는 한 상대적으로 높을 수 있습니다. 이러한 방식으로, 농축 설탕 용액의 대부분의 물은 2 차 농도에 대한 다중 효과 증발기에 의해 제거되며, 3 차 농도에 대한 단일 효과 표준 증발기에 의해 작은 부분 만 제거된다.

 

 

3 개의 농도 후 결정된 결정으로 설탕 페이스트가 결정화하는 후, 결정화 자켓 및 중앙 냉각 코일에서 순환 냉각수의 온도를 조정함으로써 설탕 페이스트의 냉각 속도를 제어 할 수 있습니다.

 

결정화가 시작될 때, 결정 입자는 여전히 작고 결정의 총 표면적도 작고, 결정화 속도도 느리고, 냉각 속도가 느리게 제어되어야합니다. 결정화의 후반 단계에서, 결정 입자가 성장하고 결정의 총 표면적이 크기 때문에, 결정화 속도도 빠르며, 더 빠른 냉각 속도를 제어 할 수 있습니다.

 

 

결정화가 완료된 후, 당 페이스트는 중력에 의해 공급 트로프로 흐르고,이어서 공급 트로프에서 각 원심 분리기로 흐릅니다. 설탕 페이스트가 퇴적되는 것을 방지하기 위해, 사료 트로프를 지속적으로 교반하고 재킷을 일정한 온도 순환 물로 유지해야합니다. 설탕 페이스트가 원심 분리기로 들어간 후, 원심 분리기에 의해 구동되어 고속으로 회전하여 설탕 페이스트 무게의 수백 또는 수천 배의 원심력을 생성합니다. 원심력의 작용하에, 설탕 페이스트의 모체 주류는 원심 분리기 드럼의 스크린을 통해 버리고, 결정은 드럼에서 차단된다. 분리의 후반 단계에서, 결정은 깨끗한 물로 세척되고, 세척 액체는 생산 라인으로 되돌아 간다. 세척 후, 일정 시간 동안 계속 세탁수를 완전히 건조시키기 위해 원심 분리 한 다음 원심 분리기를 중지하여 자일 로스 결정을 내리고 나사 컨베이어를 통해 건조시킵니다.

 

 

건조기에 들어간 후, 자일 로스 결정은 열기에 의해 날아가고 유동성 상태의 열기에 반제술됩니다. 자일 로스 결정은 건조기를 통과 할 때 열기와 완전히 접촉합니다. 건조 후 결정화 된 자일 로스의 수분 함량은 공급 속도, 공기 부피 및 공기 온도를 조정하여 제어 할 수 있습니다. 공급 속도가 느리거나 공기 부피가 클수록 재료가 열기와 더 잘 접촉하고 배출 된 재료의 수분 함량이 낮아집니다. 공기 온도가 높을수록 수분이 더 빨리 증발하고 배출 된 재료의 수분 함량이 낮아집니다.

 

자일 로스 결정이 건조기로 들어가기 전에 건조기를 먼저 시작하고 공기량과 공기 온도가 안정되도록 조정되었습니다. 결정화 된 자일 로스가 건조되어 비워진 후에 만 ​​건조기와 열기는 꺼질 수 있습니다.

 

 

자일 로스 산업은 현재 주로 수동 포장을 사용하고 있습니다. 말린 결정화 된 자일 로스가 건조기에서 나온 후, 그것은 정사각형 통로를받는 스테인레스 스틸로 떨어지고, 숟가락 버킷으로 퍼져 플라스틱 필름 내부 백로 덮힌 포장 백으로 채워집니다. 동시에, 그것은 척도로 무게를 측정합니다. 충전 중량이 필요한 무게에 도달하면 내부 백에 플라스틱 로프가 묶여 있고 외부 백에는 재봉틀로 밀봉됩니다. 포장하는 동안 완제품 분석 및 테스트를 위해 수신 사각형 트로프에서 샘플을 가져와야합니다.

 

결정화 된 자일 로스가 포장 된 후 완성 된 제품이되어 저장으로 보내거나 직접 판매됩니다.

 

 

 

 

 

자일 로스 산업의 주목할만한 특징은 높은 물 소비입니다. 2003 년 이전에 일부 기업은 1 톤의 자일 로스를 생산하기 위해 1, 000 수 톤 이상의 물을 소비했으며 일부는 600 톤 이상을 소비했습니다. 2003 년 이후, 모든 기업은 수자원 보존에주의를 기울이기 시작했습니다. 대부분의 기업은 자일 로스 톤당 물 소비를 400 톤 미만으로 줄였으며 일부 기업은 약 260 톤으로 줄였습니다. 현재 자일 로스의 가격은 높고 자일 로스와 자일리톨의 공급은 공급이 부족합니다.

 

자일 로스의 가격은 30, 000 위안/톤을 초과했으며 옥수수 코브 원료 경쟁에서 푸르 파라 산업보다 절대적인 이점이 있습니다. 물 소비와 폐수 배출은 자일 로스 산업의 빠른 발전을 제한하는 주요 요인이되었습니다. 따라서 자일 로스 기업은 수자원 보존에 전적으로주의를 기울이고 물 절약 시설에 대한 투자를 늘려야합니다. 자일 로스 산업의 일반적인 물 절약 조치는 다음과 같습니다.

 

 

대부분의 자일 로스 회사는 제지 산업에서 도입 된 유압 펄프 크러셔를 사용하여 옥수수 개 암 나무를 씻습니다. 3의 경우 000 t/h 자일 로스 생산 라인의 경우, 유압 펄프 크러셔는 작동 중에 약 70t/h의 물을 소비하고지지하는 모터 파워는 55kW입니다. 유압 펄프 크러셔는 옥수수 코브를 씻기 위해 기계식 패들 휠 세탁기로 대체됩니다. 작동 중에 물 소비는 약 20t/h이며지지 운동 전력은 2.2kW이며 전기와 물을 모두 절약합니다. 이러한 방식으로, 이온 교환 공정에서 회수 된 세척수와 증발 과정은 담수를 첨가하지 않고 옥수수 코브 세척의 요구를 충족시킬 수 있습니다.

 

 

이온 교환 칼럼의 재생 특성에 따르면, 일부 장비는 깨끗하고 더러운 물을 이온 교환 칼럼의 재생으로부터 분리하고 범주에 보관하기 위해 추가됩니다. 처음에, 이온 교환 컬럼의 폐수는 높은 대구로 인해 재활용 할 수 없으며 하수로 배출됩니다. 중간 기간의 폐수 대구는 500에서 1000 사이이며, 이는 재활용되어 옥수수 개 암 나무를 씻습니다. 마지막 기간의 폐수 대구는 500 미만이며 이온 교환 컬럼 재생의 다음 배치의 초기 플러싱 물에 대해 수집되어 공정 수의 재활용을 실현하고 깨끗한 물을 절약합니다.

 

 

증발 과정에서 응축기의 냉각수는 더 이상 담수를 사용하지 않고 순환하는 냉각수를 사용합니다. 순환 냉각수는 냉각 타워에 의해 냉각되고, 보충 물은 음이온 교환 컬럼에 의해 생성 된 알칼리성 세척수에 의존한다; 판 열교환 기는 증발 공정의 순환 냉각수 시스템에 첨가되어 이온 교환 플러싱 워터가 순환 냉각 복귀 물과 열을 교환하여 냉각 타워의 냉각 하중을 줄이면서 냉각의 증발 양을 줄입니다. 탑 및 순환 냉각수 보충을 절약합니다.

 

 

증발기의 첫 번째 효과에서 증기 물 분리기와 응축수 저장 탱크와 일치하는 펌프를 첨가하여 증기 응축수를 회수하고 보일러로 보내서 보일러의 물 소비를 줄일 수 있습니다. 동시에 응축수의 고온은 또한 석탄 소비를 줄일 수 있습니다.

 

 

물 공급 워크샵은 전극 또는 역삼 투와 같은 새로운 수처리 장비를 사용하여 탈염 된 물을 생산합니다. 탈염수는 자일 로스 워크숍에서 이온 교환 컬럼을 세척하기 위해 보일러 수 또는 물에 사용되며, 이온 교환 컬럼의 부담을 크게 줄이고 이온 교환 컬럼의 서비스 수명을 확장하여 이온 교환의 수를 줄일 수 있습니다. 컬럼 재생 및 이온 교환 컬럼 세척에 사용되는 물 감소.

 

 

자일 로스 워크숍에는 주로 워크숍 난방을위한 증기 에너지 소비뿐만 아니라 3 가지 프로세스, 가수 분해, 증발 및 건조가 있습니다. 이러한 프로세스에서 증기 소비를 절약함으로써 에너지 절약을 달성 할 수 있습니다. 물론, 석탄 소비를 줄이기 위해 소각을 위해 슬래그 코알 혼합 연소 보일러로 폐기물 슬래그를 보내는 것도 중요한 에너지 절약 척도입니다. 일반적인 에너지 절약 조치는 다음과 같습니다.

 

 

가수 분해 공정은 자일 로스 생산 라인의 주요 에너지 소비자입니다. 가수 분해 냄비에 들어가는 액체를 완전히 예열하기 위해 각 공정의 폐열을 사용하면 가수 분해의 증기 소비를 줄일 수 있습니다. 고온 폐수 및 고온 가수 분해 액체가 배출 될 때 방출 된 열원을 포함하여 가수 분해 공정 동안 배출 된 열원은 플래시 증발을 통해 2 차 증기를 얻을 수 있으며, 이는 후자의 후자 효과에서 증기를 가열하는 데 사용됩니다. 다중 증발 시스템; 가수 분해 절연 공정 동안 상단 배기관으로부터 배출 된 증기는 또한 후자의 효과에서 증기를 가열하기 위해 다중 공화 시스템으로 회수 될 수있다; 가수 분해에 의해 분무 된 고온 폐기물 슬래그는 가열 코일을 통해 가열되어야하는 액체를 가열하는데 사용될 수있다.

 

 

보일러 증기 압력을 0. 6MPA 위로 높이고 열 펌프가있는 4 가지 효과 진공 낙하 필름 증발기를 사용하면 증발 증기 소비를 완전히 절약 할 수 있습니다. 3 번의 단일 효과 표준 증발기로 유입되는 당 용액 농도를 증가시키고 2 차 증발기의 첫 번째 효과에서 2 차 증기를 사용하여 3 회 증발의 열원이 증발 증기 소비를 절약 할 수 있습니다.

 

 

건조 공정은보다 진보 된 고정 유동층 또는 진동 유동층을 사용하여 자일 로스 결정의 단락 현상을 줄이며 증발 증기 소비를 절약 할 수 있습니다.

 

 

폐기물 슬래그의 소각은 증기 소비를 줄일 수는 없지만 석탄 소비를 줄이고 기업의 에너지 비용을 줄일 수 있습니다. 폐기물 슬래그를 소각함으로써, 1 톤의 자일 로스를 생산하는데 소비되는 5000 kcal 석탄은 6 ~ 7 톤에서 2 ~ 3 톤으로 감소 될 수있다.

 

 

자일 로스 기업의 환경 보호에 잘 대한 일을하려면 오염원에서 시작해야합니다. 생산 된 오염 물질을 표준을 충족시키기 위해 처리해야 할뿐만 아니라, 오염 물질의 생성은 제한된 사회적 자원을 절약하기 위해 가능한 한 많이 줄여야합니다. 이 단계에서 우리 나라의 환경 보호는 총 오염 통제를 시행했습니다. 방전이 표준을 충족해야 할뿐만 아니라 총 대구 배출은 지역별로 제어됩니다.

 

자일 로스 산업에 의해 생성 된 포괄적 인 폐수의 대구는 일반적으로 5000에서 8000 사이입니다. 혐기성 발효를 통해 COD는 1200에서 1500으로 감소 될 수 있으며 생산 된 바이오 가스는 소각을 위해 보일러로 보낼 수 있습니다.

 

혐기성 발효 후, 호기성 발효 및 폭기 후, COD는 100 미만으로 감소하여 산업 폐수의 첫 번째 방전 표준에 도달 할 수 있습니다.